Na razie można się utrzymać nawet z małej wytwórni, ale tylko nowoczesne linie gwarantują satysfakcjonującą opłacalność produkcji.

Wiosną i latem bywały dni, kiedy kierownik zakładu produkcji kostki brukowej Barabaś w Lubinie Łukasz Waniczek mógł policzyć klientów na palcach jednej ręki.

Jesienią sprzedaż nagle ruszyła. Przez wiele tygodni, do czasu gdy zaczęły się mrozy, codziennie z wytwórni wyjeżdżało ponad 20 tirów pełnych kostki.

– Drobniejsi przedsiębiorcy, którzy wcześniej obawiali się kryzysu, znów zabrali się do inwestycji. A większe firmy i samorządy dostały wreszcie pieniądze z UE – ocenia Waniczek.

[srodtytul]Wyparła tradycyjne płyty chodnikowe[/srodtytul]

W Polsce wciąż trwa moda na kostkę brukową z betonu. W latach 2002 – 2005 sprzedawano jej u nas, jak wynika z analizy Marcina Peterlika z Instytutu Badań nad Gospodarką Rynkową, 30 – 40 mln mkw. rocznie, w latach ostatnich już 60 – 70 mln mkw.

Pierwsze wytwórnie betonowej kostki, wykorzystujące wcześniej prawie u nas nieznaną technologię wibroprasowania, zaczęły powstawać na początku lat 90. Kostka stała się dla przedsiębiorstw budujących swoje zakłady i siedziby, drogowców oraz władz samorządowych prawdziwym objawieniem.

Produkowana z mieszanki betonowej zawierającej tylko niewielką ilość wody, z dodatkiem szlachetnych kruszyw, okazała się trwała, odporna na wilgoć i mróz.

Jej wyższość nad tradycyjnymi płytami chodnikowymi uzyskiwanymi poprzez wylewanie betonu, których całe partie były często wadliwe i podatne na uszkodzenia, nie podlegała dyskusji. Uchodziła też za materiał elegancki, symbol zachodniego szyku.

Zauroczenie wyglądem szybko minęło. Dziś już nikt nie uważa, że może być ozdobą reprezentacyjnych czy historycznych ulic wielkomiejskich. Ale doskonale sprawdza się na uliczkach osiedlowych i wewnątrzzakładowych, jako nawierzchnia chodników, na parkingach, podjazdach, stacjach benzynowych i we wszystkich innych miejscach wymagających estetycznego utwardzenia.

[b]Producenci kostki odczuli kryzys gospodarczy podobnie jak cały przemysł materiałów budowlanych. W rekordowym 2007 r. sprzedano 71 mln mkw. kostki, a w 2009 r. prawdopodobnie tylko 60 mln.[/b]

Ale załamanie było mniejsze niż w wielu innych branżach i szybko mija, m.in. dzięki środkom unijnym na inwestycje drogowe.

Przyszłość dostawców kostki zapowiada się bardzo obiecująco. Pod warunkiem że będą rozwijać i unowocześniać swoje zakłady.

[srodtytul]Bez inwestycji nie ma szans[/srodtytul]

W pierwszej połowie lat 90. każdy, kto zainwestował w małą choćby prasę wibracyjną, mógł liczyć na pewne i wysokie zyski. Dziś jest znacznie trudniej z powodu wielkiej konkurencji.

Na naszym rynku działa w tej branży ok. 400 przedsiębiorstw. Dominują jednak cztery wielkie firmy wytwarzające materiały budowlane. Są one właścicielami zakładów produkujących kostkę (każdy wytwarza nawet ponad 10 mln mkw. rocznie na kilkunastu liniach produkcyjnych w kilku wytwórniach w różnych regionach kraju), a jednocześnie kopalń kruszyw i cementowni.

Trzy z nich: Polbruk z Gdańska, wrocławski Libet i Semmelrock, reprezentują wielki kapitał zagraniczny. Rywalizuje z nimi rodzinna firma Jadar z Radomia. Łącznie przedsiębiorstwa te wytwarzają 30 – 40 mln mkw. kostki rocznie.

Spora część rynku należy do średnich polskich firm (jest ich kilkadziesiąt), takich jak Barabaś wytwarzający 800 tys. mkw. czy Marpold w Wyszogrodzie z produkcją 300 tys. mkw. rocznie. Większość z nich w ostatnim czasie przeprowadziła poważne inwestycje, dokonała skoku technologicznego i często pięciokrotnie lub więcej zwiększyła moce produkcyjne.

[b]– W najbliższych latach zakłady, które nie będą sprzedawać kilkuset tysięcy metrów kostki rocznie, stracą rację bytu[/b] – ocenia Marek Cichocki, właściciel Marpoldu.

Osiągnięcie takiej zdolności produkcyjnej oznacza konieczność zakupu linii produkcyjnej za 12 – 14 mln zł, w tym nowoczesnej i wydajnej prasy wibracyjnej, która może wytwarzać co najmniej 1000 mkw. kostki na jednej zmianie. Marpold zdecydował się na taką kosztowną inwestycję pięć lat temu, korzystając z leasingu. Wcześniej, od 1994 r., podobnie jak większość producentów miał niewielkie prasy pozwalające na wytwarzanie najwyżej kilkudziesięciu tysięcy metrów rocznie.

Takiego samego skoku dokonał Brukpol w Dąbrówce Wisłockiej w województwie podkarpackim. Linię, z której schodzi 1200 mkw. betonowego bruku w ciągu zmiany, kupiono m.in. dzięki dotacji unijnej.

Kilkakrotny wzrost produkcji uzyskano przy takim samym zatrudnieniu jak wcześniej. Ludzie, którzy dawniej obsługiwali prasy, pracują obecnie np. w transporcie wewnętrznym. Właściciel firmy zakłada, że wzrost wydajności pracy i związany z tym spadek kosztów zapewni zyski sięgające ok. 20 proc. Do tej pory, z wyjątkiem krótkich okresów, były one o połowę niższe.

[srodtytul]Zamiast zakładu krawieckiego[/srodtytul]

Wytwórnie, które produkują poniżej 100 tys. mkw. kostki w ciągu roku (sporo nie przekracza 20 tys. mkw.), nadal stanowią liczebną większość. Ich udział w rynku prawdopodobnie spadł już jednak poniżej 10 proc.

Dla wielu drobnych producentów, w przeciwieństwie do tych, którzy zdecydowali się na budowę nowego zakładu i zakup nowoczesnej linii, produkcja kostki to tylko uzupełnienie innej działalności.

Często wytwarzają ją np. firmy zajmujące się układaniem bruku, budową dróg albo tradycyjną produkcją betoniarską, w tym dostarczaniem płynnego betonu towarowego. Czasem nawet rolnicy.

Właścicielka dużego gospodarstwa pod Pabianicami Mariola Urbańska od lat 90. prowadzi jednocześnie rodzinną firmę betoniarską Urbanek. Przed dwoma laty kupiła małą wibroprasę o wydajności 35 mkw. na zmianę i rozpoczęła wytwarzanie kostki. Zaopatruje lokalne zakłady przemysłowe i usługowe, przetwórnie rolne, gminy i jednostki budżetowe, ludzi budujących domy w Pabianicach i okolicy.

– Naszych sąsiadów rolników na razie na kostkę nie stać – przyznaje Mariola Urbańska. – Produkcja ta pozwala ustabilizować dochody rodziny i zabezpieczyć się przed wahaniami na rynku rolnym. Gdybyśmy mieli trzy razy większą prasę, można by się z niej utrzymać.

Niemało osób uważa, i to słusznie, że nawet niewielka wytwórnia kostki to w Polsce solidny, intratny biznes. Ludzie ci kupują np. małe krajowe prasy firmy Henkis z podwarszawskich Marek o wydajności 200 mkw. na zmianę. Wybudowanie od zera niewielkiego zakładu wyposażonego w taką prasę i zakup urządzeń towarzyszących to koszt kilkuset tysięcy złotych.

– Na taką inwestycję często decydują się ci, którzy postanowili całkowicie zmienić branżę i likwidują np. zakład krawiecki – zauważa Irma Rusek z Henkisu. – Od nich wiemy, że nawet z małej wytwórni kostki brukowej można się utrzymać.

[srodtytul]Najważniejsza cena cementu[/srodtytul]

Marek Małecki, właściciel firmy Forbet z Tarnobrzegu i wiceprezes Stowarzyszenia Producentów Brukowej Kostki Drogowej, przyznaje, że kostka to wciąż atrakcyjna i pewna branża. – Jednak nowemu przedsiębiorcy coraz trudniej zdobyć pozycję na rynku. Wydatki na start, czyli na zakup prasy i innych maszyn, liczone są w milionach złotych. Konkurencja jest bardzo duża.

Nieznanemu producentowi trudno pozyskać klientów. Wytwarzania kostki trzeba się nauczyć. Przeciętnie dwa lata zajmuje osiągnięcie wysokiej, wyrównanej jakości, bez wad podlegających reklamacji. Trzeba się więc liczyć z długim, obciążającym finansowo i psychicznie okresem rozruchu. W sumie ryzyko jest ogromne.

W kosztach produkcji kluczową pozycją są surowce. W przypadku zakładów wyposażonych w nowoczesne, zautomatyzowane linie stanowią one 60 – 70 proc. wydatków. Połowa z tego przypada na cement. To jego ceny decydują w dużej mierze o wynikach finansowych producentów kostki. W zakładach gorzej wyposażonych, w których stosunkowo więcej wydaje się na robociznę, a łączne koszty są wyższe, udział w nich surowców jest mniejszy.

Producenci kostki betonowej, jak cała branża budowlana, są przekonani, że ceny cementu były przez wiele lat zawyżane. Podejrzenia te podziela Urząd Ochrony Konkurencji i Konsumentów, który wszczął postępowanie dotyczące możliwej zmowy producentów.

[b]Gdyby praktyki monopolistyczne udało się ukrócić i ceny cementu ustabilizowały się na rozsądnym poziomie, kostka mogłaby być tańsza i jej sprzedaż zapewne by wzrosła.[/b]

Ale wyniki finansowe producentów zależą także od wielu innych czynników, m.in. od cen kruszyw zmieniających się w zależności od koniunktury w budownictwie, od opłat za energię, obciążeń z tytułu leasingu maszyn. Można przyjąć, że średni koszt produkcji 1 mkw. standardowej niebarwionej kostki wynosi 22 – 25 zł. Sytuacja każdego zakładu jest jednak inna.

W dużym stopniu zależy od warunków na lokalnym rynku. Na przykład na ścianie wschodniej kruszywa są droższe niż na Dolnym Śląsku, ale dzięki mniejszej konkurencji można uzyskać wyższe ceny.

[srodtytul]Stary kamień prosto z wibroprasy[/srodtytul]

Przeciętny przechodzień nie widzi różnicy między kostką wytwarzaną dziś i kilkanaście lat temu. W rzeczywistości od połowy lat 90., gdy producenci dopiero poznawali tajniki wytwarzania, a brukarze uczyli się układać kostkę, dokonał się zasadniczy postęp jakościowy i technologiczny.

Dawniej wytwarzano kostkę jednowarstwową. Dziś składa się z dwóch warstw. Zewnętrzna, kilkumilimetrowa, jest gładsza i bardziej odporna niż wewnętrzna, konstrukcyjna. Coraz częściej kostka jest barwiona. Dlaczego więc nawierzchnie z betonowego bruku są tak monotonne? Ponieważ ponad 90 proc. sprzedawanej u nas kostki to wciąż jej podstawowe, najtańsze odmiany, z reguły szare, w kolorze naturalnego betonu.

Do najpopularniejszych typów należy behaton. Są to kostki w formie podwójnego teownika (rodzaj kształtownika o przekroju poprzecznym zbliżonym do litery T), zazębiające się ze sobą.

Chętnie kupowany jest holland w formie prostokątnych cegiełek, różne odmiany o falujących krawędziach, decor stone zwany też młotkiem z ośmiokątnymi oraz mniejszymi kwadratowymi kostkami. Grubość, w zależności od przeznaczenia, wynosi od 6 do 12 cm.

Część producentów od dawna już oferuje kostki ozdobne, których zewnętrzna warstwa – wytwarzana z dodatkiem szlachetnych kruszyw – poddawana jest płukaniu, śrutowaniu lub łupaniu. Przypominają one fakturą, a niektóre doskonale imitują, naturalny, pięć razy droższy bruk granitowy czy bazaltowy, stylizowany na starożytny czy sprzed kilku wieków.

Kostka o nowoczesnej formie kupowana jest zwykle przez właścicieli nowych domów i firmy dbające o reprezentacyjny wygląd siedziby.

Na razie jednak kostka ozdobna to produkcja niszowa. Nawet w zakładach, które od lat oferują jej duży wybór, takich jak Forbet, jej udział w sprzedaży nie przekracza 10 proc.

– Jestem przekonany, że podobnie jak w zachodniej Europie popyt na kostkę szlachetną będzie się zwiększał. Na razie Polacy mają za mało pieniędzy – uważa Marek Małecki.

Najbardziej wyszukane rodzaje starobruku mogą kosztować nawet ponad 60 zł za 1 mkw. Ale zwykle ich ceny wynoszą trochę powyżej 40 zł, czyli są wyższe w porównaniu z szarym behatonem o 30 – 50 proc. Metr najprostszej stylizowanej odmiany nostalit kosztuje tylko parę złotych więcej niż zwykły podwójny teownik.

Jednak dla klientów to wciąż za drogo. Króluje u nas najprostsza kostka zwana przemysłową. Jej sprzedaż jest głównym źródłem dochodów branży, podstawą wszelkich kalkulacji i biznesplanów.

[srodtytul]Konkurencja tylko z Niemiec[/srodtytul]

Producenci kostki brukowej, co dziś nieczęsto się zdarza, nie muszą się przejmować konkurencją z Chin. Wyroby z betonu są tak ciężkie, że nie opłaca się ich wozić na odległość większą niż 100 – 150 km.

Jedyną kostką zagraniczną pojawiającą się na naszym rynku jest niemiecka. Sprawia ona kłopoty producentom nie tylko na Dolnym Śląsku czy Pomorzu Zachodnim. Betonowy bruk zza Odry sprzedawany jest nawet w okolicach Poznania.

I to czasem po 18 – 20 zł za metr standardowej kostki grubości 6 cm (polskie firmy twierdzą, że niemieccy dostawcy otrzymują dotacje do transportu). W rezultacie na zachodzie Polski ceny w krajowych wytwórniach nie przekraczają 24 – 26 zł.

W województwach wschodnich sytuacja producentów jest lepsza. Jednak i tam ceny podawane w firmowych cennikach (30 – 36 zł) są z reguły o kilka złotych wyższe od rzeczywistych (dotyczy to zwłaszcza dużych dostaw) i raczej nie przekraczają 30 zł.

Pomimo stagnacji, a nawet spadku cen w ciągu ostatniego roku producenci wciąż mogą liczyć na 2 – 5 zł zysku z każdego sprzedanego mkw. kostki. Rentowność produkcji zależy od kosztów, wydajności pracy, zdolności produkcyjnych zakładu i lokalnych warunków rynkowych.

[ramka][b]Nakłady inwestycyjne i potencjalne dochody[/b]

- Metr kwadratowy standardowej kostki brukowej grubości 6 cm wytwarzanej metodą wibroprasowania waży aż 130 – 140 kg.

Dlatego kostkę opłaca się transportować najwyżej na odległość 100 – 150 km.

Duże znaczenie dla zakładu produkcyjnego ma więc położenie i lokalna konkurencja. W regionie gęsto zaludnionym, zurbanizowanym i uprzemysłowionym – zwłaszcza sąsiadującym z jedną lub wieloma aglomeracjami – jest miejsce dla większej liczby wytwórni niż na terenach wiejskich.

- Na razie szanse na utrzymanie się na rynku mają nawet niewielkie zakłady, wyposażone np. w jedną prasę o wydajności 200 mkw. kostki na zmianę.

Maszyna taka kosztuje ok. 150 tys. zł. Na urządzenie zakładu od zera: zakup wyposażenia i środków transportu, budowę czy adaptację pomieszczeń trzeba wydać prawie 500 tys. zł.

- W przyszłości mniejsze zakłady, mające wyższe koszty pracy, nie będą w stanie sprostać konkurencji większych, zautomatyzowanych, o zdolnościach produkcyjnych 1000 – 1500 mkw. na zmianę.

Nowoczesna linia produkcyjna o wydajności od 300 tys. do nawet ponad 1 mln mkw. kostki w ciągu roku, obsługiwana zaledwie przez pięciu pracowników, kosztuje ok. 12 mln zł, a z dodatkowymi urządzeniami, umożliwiającymi np. produkcję kostki ozdobnej – nawet 15 mln zł.

- W zakładach o wysokim stopniu automatyzacji nawet 70 proc. kosztów produkcji stanowią surowce, z czego połowę cement. Przy cenie cementu luzem np. 350 zł za tonę cement potrzebny do wyprodukowania 1 mkw. standardowej kostki kosztuje 8 – 9 zł.

- Oprócz surowców (i np. rat leasingowych) najpoważniejszymi pozycjami w kosztach są: praca ludzka (zwłaszcza w małych zakładach) oraz energia.

- W zakładach średniej wielkości i małych łączne koszty wyprodukowania 1 mkw. kostki można szacować na 22 – 25 zł. Rzeczywiste ceny sprzedaży, z zasady niższe od podanych w cennikach producentów, wynoszą – w zależności od lokalnych warunków – od 24 do 30 zł za 1 mkw.

- Około 90 proc. produkcji przypada na najprostsze odmiany kostki, behaton i holland, szare lub barwione.[/ramka]

[ramka][b]Ile na start[/b]

Produkcja kostki brukowej

- prasa wibracyjna 150 000 zł

- budynek, maszyny, środki transportu 300 000 zł

- płace pięciu osób (miesięcznie) 12 000 zł

- cement i kruszywa 68 000 zł

- razem 530 000 zł[/ramka]

[ramka][b]Piotr Szczerek właściciel firmy Drogbruk w Błaszce w powiecie sieradzkim[/b]

Właśnie kończymy testować nową linię produkcyjną, którą parę tygodni temu sprowadziłem z Niemiec. Jest w pełni zautomatyzowana. Do jej obsługi potrzeba tylko pięciu ludzi. Można na niej wyprodukować 5 tys. mkw. kostki w ciągu doby, prawie trzy razy więcej, niż wytwarzaliśmy dotychczas na kilku mniejszych urządzeniach.

Głównym elementem linii jest prasa do wibracyjnego prasowania betonu należąca do najnowocześniejszych spośród dostępnych dziś na świecie. Wraz z urządzeniami towarzyszącymi i wyposażeniem, m.in. do wytwarzania kostki ozdobnej, kosztowała kilkanaście milionów złotych.

Upływa dziesięć lat, od kiedy po skończeniu politechniki w Poznaniu zająłem się tą produkcją. Mój teść prowadził firmę budowlaną, układającą m.in. chodniki. Wiedziałem więc, że popyt na kostkę jest ogromny. Zaczynałem od jednej prasy, na której można było wyprodukować 150 mkw. w ciągu doby.

Zanim naprawdę opanowałem ten fach, minęły trzy lata. I nadal się go uczę, bo technologia się rozwija i kostka staje się coraz bardziej skomplikowanym produktem.

Z perspektywy czasu uważam, że stawiając na kostkę, dokonałem dobrego wyboru. To pewny i rozwojowy biznes. Ostatni okres był dość trudny, ale i tak łatwiejszy niż w wielu innych branżach.

Popyt na kostkę jest i będzie duży, m.in. dzięki inwestycjom drogowym finansowanym ze środków UE. Pomaga nam też Euro 2012. Dodatkowym atutem mojej firmy jest położenie; kostkę mogę sprzedawać w trzech wielkich miastach: Łodzi, Poznaniu i Wrocławiu.

Sprowadzając nową linię, kupiłem dodatkowe urządzenia, dzięki którym można wytwarzać kostkę szlachetną. Niektórzy twierdzą, że nie ma ona w Polsce przyszłości. Na razie rzeczywiście sprzedaje się słabo.

Ale moim zdaniem wkrótce się to zmieni. Ludzie, którzy budują nowe domy, nie będą chcieli oglądać wokół nich szarej kostki, którą widzą na ulicach, chodnikach i parkingach. Kolor i szlachetna faktura na pewno się u nas przebiją tak jak wszędzie na świecie. Trzeba tylko trochę cierpliwości.

[i]Piotr Szczerek parę tygodni temu sprowadził z Niemiec w pełni zautomatyzowaną linię produkcyjną za kilkanaście milionów złotych[/i][/ramka]

[ramka][b]Mateusz Suchański przyszły właściciel firmy Brukpol w Dąbrowie w powiecie Kłobuck[/b]

Nasza kostka leży w wielu miejscach w całej okolicy od ponad dziesięciu lat. Nie wygląda już jak nowa, ale widać, że nic złego się z nią nie dzieje. Dlatego m.in. mamy stałych klientów.

Są to przeważnie firmy brukarskie i budowlane realizujące inwestycje publiczne albo zlecone przez prywatne zakłady, np. przetwórnie warzywne, których jest sporo w naszych stronach. Jakieś 10 proc. sprzedaży to kostka dla klientów detalicznych urządzających swoje posesje.

W zasadzie pracujemy na konkretne zamówienie. Raczej się nie zdarza, żebyśmy mieli przestoje. Czasem udaje nam się wygrać przetarg na dostawy publiczne, np. na budowę dróg.

Ale rzadko w nich startujemy, bo przy niewielkiej produkcji trudno nam tak obniżyć koszty,by zaoferować niższą cenę niż nasz miejscowy konkurent, który jest znacznie większy.

Na szczęście innej lokalnej konkurencji czy np. zakładów należących do wielkich koncernów w okolicy nie mamy.Firma jest mała. Zatrudniamy tylko parę osób. Ale dzięki dobrej koniunkturze biznes idzie całkiem dobrze.

Popyt na kostkę utrzymuje się właściwie cały czas, od kiedy mój ojciec Andrzej Suchański uruchomił produkcję w 1994 r. W 2002 r. kupiliśmy nową linię technologiczną i możemy produkować ok. 300 mkw. w ciągu dnia.

Ja w zarządzanie firmą wchodzę stopniowo od pięciu lat. Jednocześnie kończę studia na kierunku turystycznym. Dyplom traktuję jako zabezpieczenie na wypadek, gdyby koniunktura na kostkę się załamała. Ale właściwie nie biorę tego pod uwagę.

Ostatni rok był dość ciężki. Koszty wzrosły, m.in. z powodu droższych surowców, a jednocześnie musieliśmy trochę obniżyć ceny. W rezultacie niektóre zamówienia wypadały na granicy opłacalności. Pesymista mógłby się zniechęcić. Ale ja jestem optymistą. I życie przyznaje mi rację, bo od jesieni widać na rynku lekkie ożywienie.

[i]Mateusz Suchański kończy studia na kierunku turystyka, ale stopniowo przejmuje już firmę od ojca, Andrzeja Suchańskiego[/i][/ramka]